Geçmişten günümüze üretim sistemlerinde mutlaka hata paylarıyla karşılaşılmaktadır. Hatalı ürünlerin sayısı her ne kadar küçük üreticileri etkilemese de seri üretim yapan büyük üreticilere bir hayli mali kayıplara neden olmaktadır. Çünkü üretilen ürün sayısı arttığında hata oranı aynı kalırsa, hatalı ürün sayısı da artacaktır. Bu hata oranını azaltmak için de Altı Sigma yöntemi geliştirilerek hata oranlarını azaltmak amaçlanmaktadır.

Altı Sigma, genel anlamda hata oranlarını azaltmayı sağlamakla birlikte müşteri memnuniyeti ve üretim sürelerini azaltmayı da sağlar. Kayıpları engelleme, değişim sürelerini kısaltma ve hedefler için stratejik iyileştirmeler yapmak için kullanılan bir yönetim sistemidir. Bu yöntem bir milyonda 3.4 birim hata oranına ulaşmayı amaçlar. Bu sayede yüksek üretim miktarlarında ciddi tasarruf sağlar.

Altı Sigma, ilk kez 1970’lerde Japon firması olan Matsushita’nın Quasar televizyon markasının %150 hata oranından dolayı yaşadığı verimsizliği %3 seviyelerine indirmesiyle başlar. Quasar’ın bağlı olduğu Motorola şirketinin uzmanları bu başarıyı merak edip araştırdıklarında ürün kalitesinden ziyade ürünün süreç kalitesiyle ilgili olduğunu anlarlar ve Motorola şirketi de performansta artış çalışmalarına başlar. Bunun için dört aşamalı MAIC sistemi (ölçme, analiz, geliştirme, kontrol) geliştirilir ve Altı Sigma seviyesine ulaşmakta bir çözüm olmuştur.

Altı Sigma seviyesine ulaşmak için sonraki dönemlerde çeşitli yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntemlerin çoğunda istatistik ve mühendisliğin birlikte çalıştıkları açıkça görülebilir. Yalın olarak Altı Sigma için dört anahtar vardır: müşteri memnuniyeti, süreç iyileştirme, takım çalışması, gerçek verilerle karar verme. Günümüze kadar birçok firma Altı Sigma yöntemiyle performans arttırmıştır ve hâlâ günümüzde de şirketlerin vazgeçilemez başarı anahtarı olmayı sürdürmektedir.

Hazırlayan: Ünsal Muslu